사례 연구: 독일 자동차 제조업체가 하네스 비용을 절감한 방법 40%
~ 안에 2023, 독일의 한 주요 자동차 제조업체는 와이어 하니스 생산에서 비용 증가와 비효율성에 직면했습니다.. 오버 200 차량 변형 및 증가하는 전기화, 하네스 설계의 복잡성이 급증했습니다.. 회사는 모듈성에 초점을 맞춘 비용 절감 프로그램을 시작했습니다., 공급업체 최적화, 자동화.
확인된 과제:
일관되지 않은 가격으로 파편화된 공급업체 기반
수동 하네스 조립에 드는 인건비
설계 표준화 부족으로 인한 지연
구현된 솔루션:
모듈식 하네스 설계: 엔지니어들은 하네스 시스템을 모듈식 구성요소로 재구성했습니다., 다양한 모델에서 재사용 가능.
공급업체 통합: 회사는 공급업체 기반을 다음과 같이 줄였습니다. 60%, 더 적은 수로 더 나은 볼륨 가격 협상, 더 많은 전략적 파트너.
근해 생산: 노동집약적인 업무가 동유럽으로 이전되었습니다., 조립 비용 절감 25%.
디지털 트윈 구현: 3D 모델링 사용, 오류는 제작 전에 확인되었습니다, 재작업 및 자재 낭비 절감.
결과:
총 하네스 비용 절감 40% ~ 위에 18 개월.
리드타임 단축 12 주까지 7 주.
품질 결함 감소 35%.
이번 사례는 전략적 소싱의 힘을 보여줍니다., 모듈식 디자인, 점점 복잡해지는 자동차 배선을 관리하는 스마트 제조.