Nghiên cứu điển hình: Nhà sản xuất ô tô Đức giảm chi phí khai thác bằng cách nào 40%
TRONG 2023, một nhà sản xuất ô tô lớn của Đức phải đối mặt với chi phí gia tăng và sự kém hiệu quả trong quá trình sản xuất bộ dây điện. Với hơn 200 các biến thể xe và tăng cường điện khí hóa, độ phức tạp của thiết kế dây nịt đã tăng vọt. Công ty đã khởi xướng một chương trình giảm chi phí tập trung vào tính mô-đun, tối ưu hóa nhà cung cấp, và tự động hóa.
Những thách thức được xác định:
Cơ sở nhà cung cấp rời rạc với giá cả không nhất quán
Chi phí lao động cao trong lắp ráp khai thác thủ công
Chậm trễ do thiếu tiêu chuẩn hóa thiết kế
Giải pháp đã thực hiện:
Thiết kế khai thác mô-đun: Các kỹ sư đã tái cấu trúc hệ thống dây nịt thành các bộ phận mô-đun, cho phép tái sử dụng trên các mô hình khác nhau.
Hợp nhất nhà cung cấp: Công ty đã giảm cơ sở nhà cung cấp của mình xuống 60%, thương lượng giá theo số lượng tốt hơn với ít hơn, thêm đối tác chiến lược.
Sản xuất gần bờ: Các công việc sử dụng nhiều lao động được chuyển sang Đông Âu, cắt giảm chi phí lắp ráp bằng cách 25%.
Triển khai song sinh kỹ thuật số: Sử dụng mô hình 3D, lỗi đã được xác định trước khi sản xuất, tiết kiệm việc làm lại và lãng phí vật liệu.
Kết quả:
Tổng chi phí khai thác giảm đi 40% qua 18 tháng.
Thời gian thực hiện cắt giảm từ 12 tuần tới 7 tuần.
Khiếm khuyết về chất lượng giảm đi 35%.
Trường hợp này chứng tỏ sức mạnh của việc tìm nguồn cung ứng chiến lược, thiết kế mô-đun, và sản xuất thông minh trong việc quản lý sự phức tạp ngày càng tăng của hệ thống dây điện ô tô.