ケーススタディ: ドイツの自動車メーカーはどのようにしてハーネスのコストを削減したか 40%
で 2023, ドイツの大手自動車メーカーは、ワイヤーハーネス生産のコスト上昇と非効率性に直面しました。. オーバーで 200 車両のバリエーションと電動化の増加, ハーネス設計の複雑さは急増しました. 同社はモジュール性に重点を置いたコスト削減プログラムを開始しました, サプライヤーの最適化, そして自動化.
特定された課題:
断片化したサプライヤーベースと一貫性のない価格設定
手動ハーネス組み立てでは人件費が高い
設計の標準化の欠如による遅延
実装されたソリューション:
モジュラーハーネス設計: エンジニアはハーネス システムをモジュール式コンポーネントに再構築しました, 異なるモデル間での再利用が可能.
サプライヤーの統合: その会社は次のようにしてサプライヤーベースを削減した 60%, より少ないボリュームでより良いボリューム価格を交渉する, より多くの戦略的パートナー.
ニアショア生産: 労働集約的な業務は東ヨーロッパに移された, 組み立てコストを削減する 25%.
デジタルツインの実装: 3Dモデリングの使用, エラーは実稼働前に特定されました, やり直しや材料の無駄を省く.
結果:
ハーネスの総コストを削減 40% 以上 18 月.
リードタイムの短縮 12 数週間から 7 週.
品質不良が発生した 35%.
この事例は戦略的調達の力を実証しています, モジュラー設計, 複雑化する自動車配線を管理するスマートマニュファクチャリング.